磊诺传动博客

 升降机械在各行各业已经得以广泛的应用，升降设备的出现给很多行业还来了轻松便利，在我们的工作与生活中起得了重要的作用。但是却有很多的用户不注重升降设备的维护保养。升降机器在长久使用过程中,也会出现一些故障问题，如果说仅仅只是安全操作问题的话,显然是远远不够的,如何对升降机械有一个全面的保养与维护,这才是关键的地方：
1、升降过程中可能会有一些钢丝断掉或者松动的现象问题产生,这个时候一旦超过了规定的升降高度的时候,一定要立即更换,否则会造成人员伤亡,所换用的钢丝也一定要符合质量标准要求；
2、各个部位的衔接情况一定要细心观察,如果有螺丝松动,一定要拧紧；
3、减速箱,变速箱方面的润滑部分一定要安照要求进行；
4、制动轮以及制动瓦方面的间隙也需要严格控制好,所以灵活性方面以及可靠性方面一定要保证.一旦有油污以及污渍的话,一定要用汽油等清洗油污产品清洗干净,因为升降机及登车桥在使用的过程中,都对于路程的要求比较高,所以难免会出现一些电线被划伤的现象产生,适时地将这些破损修复好,避免触电的现象产生；
5、控制器以及配电箱的接触面要保持清洁,灰尘污渍要及时进行清理。
我司提供蜗轮蜗杆减速机,螺旋升降器,小型丝杆升降机,蜗轮升降机,齿轮箱,行星摆线针轮减速机等系列传动机械设备。

齿轮减速机在长期运行中，常会出现磨损、渗漏等故障，主要的几种是：
 　　1、齿轮减速机轴承室磨损，其中又包括壳体轴承箱、箱体内孔轴承室、变速箱轴承室的磨损
 　　2、减速机齿轮轴轴径磨损，主要磨损部位在轴头、键槽等
 　　3、齿轮减速机传动轴轴承位磨损
 　　4、齿轮减速机结合面渗漏
 　　针对磨损问题，企业传统解决办法是补焊或刷镀后机加工修复，但两者均存在一定弊端：补焊高温产生的热应力无法完全消除，易造成材质损伤，导致部件出现弯曲或断裂；而电刷镀受涂层厚度限制，容易剥落，且以上两种方法都是用金属修复金属，无法改变“硬对硬”的配合关系，在各力综合作用下，仍会造成再次磨损。对一些大的轴承企业更是无法现场解决，多要依赖外协修复。应用高分子材料修复，可免拆卸免机加工既无补焊热应力影响，修复厚度也不受限制，同时产品所具有的金属材料不具备的退让性，可吸收设备的冲击震动，避免再次磨损的可能，并大大延长设备部件的使用寿命，为企业节省大量的停机时间，创造巨大的经济价值。
 　　而针对渗漏问题，传统方法需要拆卸并打开齿轮减速机后，更换密封垫片或涂抹密封胶，不仅费时费力，而且难以确保密封效果，在运行中还会再次出现泄漏。高分子材料可现场治理渗漏，材料具备的优越的粘着力、耐油性及350%的拉伸度，克服齿轮减速机振动造成的影响，很好地为企业解决了齿轮减速机渗漏问题。

近年来，兆瓦级风电机组已发展成为利用风能的主流风电设备。而对兆瓦级风电机组起偏航作用的偏航驱动减速机往往存在振动噪声较大，可靠性较差以及寿命不长等缺点，直接影响兆瓦级风电机组的运行性能和周边的环境。因此，如何合理确定体积、重量、强度和刚度将有望成为从技术上解决新型风电偏航驱动减速机振动噪声、寿命和可靠性等问题的一种合理措施。

为此，以国家“十一五”科技支撑计划重点项目为依托，针对新型风电偏航驱动减速机的振动噪声产生机理，考虑额定工况下行星齿轮和活齿销对箱体的动态激励对风电偏航驱动减速机系统进行动力学仿真分析、模态分析、振动响应求解、辐射噪声预测和板块贡献量分析，并以此为基础进行偏航驱动减速机的减振降噪研究，论文的主要工作和创新点如下：

   在投入运转之前，在减速机中装入建议的型号和数值的润滑脂。减速机采用润滑油润滑。对于竖直安装的减速机，鉴于润滑油可能不能保证上面的轴承的可靠润滑，因此采用另外的润滑措施。
    在运行以前，在减速机中注入适量的润滑油。减速机通常装备有注油孔和放油塞。因而在订购减速机的时候必须指定安装位置。工作油温不能超过80℃。
    终生润滑的组合减速机在制造厂注满合成油，除此之外，减速机供货时通常是不带润滑油的，并带有注油塞和放油塞。本样本中列出的减速机润滑油数量只是估计值。根据订货时指定的安装位置设置油位塞的位置以保证正确注油，减速机注油量应该根据不同安装方式来确定。如果传输功率超过减速机的热容量，必须提供外置冷却装置。

我们在对蜗轮减速机进行修理时要注意哪些问题？蜗轮减速机的接触精度达不到要求时，修理减速机蜗轮面而使之达到要求。这时考虑到蜗杆的加工和检查较之减速机蜗轮显为容易，以它为基准而修理蜗轮减速机蜗轮齿面去配合它看来是比较合理的，但是若要修理蜗轮减速机蜗轮齿面，势必要修理蜗轮减速机蜗轮滚刀这样作是行不通的。
若采用前面介绍的具有白刃刃带的滚刀，虽然可比较容易的使滚刀切削刃与蜗杆保持一致而达到接触要求，但只能在少量生产时才可采用此法，其次是晰磨法，用蜗杆对减速机蜗轮齿面进行晰磨巧磨蜗杆可以和工作蜗杆在同一台机床上一次调整磨出，对操作工人的技术无须苛求，但晰磨蜗杆的耗量大，生产率低，成本高，晰磨剂易挤入减速机蜗轮齿面，影响减速机蜗轮副的工作寿命，是其缺点，对铜制减速机蜗轮尤为不利。

1、金相组织异常，如组织粗大等，要求为细针状马氏体与少量的珠光体铁素体——可进行金相分析；
2、淬火硬度偏低，40Cr建议HRC48-55/电机轴，大齿轮需偏低一些（若大齿轮与轴齿的硬度不区配，也会产生磨损过快）；
3、若器具的要求很高，可尝试中温氰化或渗碳淬火
4、淬硬深度不够，需至少保证齿根向下1mm淬透；若结构允许，可以选择较大的模数，但不作为唯一推荐方案。
（a）硬齿面齿轮的承载能力高，它是在齿轮精切之后，再进行淬火、表面淬火或渗碳淬火处理，以提高硬度。但在热处理中，齿轮不可避免地会产生变形，因此在热处理之后须进行磨削、研磨或精切，以消除因变形产生的误差，提高齿轮的精度。

提高齿轮的强度主要是指抗弯强度和齿面接触强度，有以下几个方法：
1、选择合适的变位系数，设计成齿轮（正变位）可以增大轮齿齿厚，提高轮齿的抗弯强度，但不作为唯一推荐方案。
2
3、在制造工艺上，增加齿根圆角，提高表面质量，也可以提高齿轮的强度。
4、建议合理选用材料（如40Cr、45#、45Mn2钢；0Cr.20CrMnTi.20CrMnVB.20CrNiH）和热处理方式（表面淬火、渗碳、高频淬火），提高轮齿的表面硬度，可以提高齿面接触疲劳强度。
六、提高齿轮传动的接触强度的方法：
接触强度与模数无关，模数与弯曲强度有关，接触强度主要和齿面硬度有关你可以：
1.齿面修形（现在尤其重要的一个环节，同样可以改善啮合性能，避免产生冲击）
2.
3.热处理（一般为中碳钢，调质后表面高频淬火，提高硬度；低速重载的齿轮低碳合金钢渗碳淬火，硬度提高，接触强度提高）
4.润滑中心距和齿数跟这个接触强度毫无干系，再说了，你需要的传动比已经确定了，齿数和中心距怎能随便改呢？
齿轮加工的精度（精度高会改善啮合性能，进而改善接触强度）

1.齿轮损坏形式
　　减速机齿轮损坏故障有断齿、齿轮磨损等。据威高传动工程师的多年经验分析:齿轮损坏形式除断齿和齿轮非正常磨损(这里称为非正常磨损较为恰当，因为齿轮正常磨损不能认为是故障。非正常磨损是指齿轮发生过早磨损，达不到齿轮应当具有的磨损寿命)之外，还有齿面点蚀和剥落等损坏形式。齿面点蚀和剥落多发生在齿高中间以上顶部位。
2.断齿原因分析
(1)减速机齿轮断齿部分原因是制造质量缺陷引起的。
(B1)制造质量引起齿轮断齿原因有：没有选合适的钢材、齿轮铸造质量不好、淬火硬度偏低、齿轮硬度不够易弯齿磨损、球墨化不够、使用时长受交变应力影响会疲劳损坏等……
(B2)齿轮啮合精度对断齿的影响不大。尽管齿轮的啮合精度对断齿有一定程度的影响，但对断齿的影响程度并不大。因为齿轮的啮合精度不够，齿轮的接触面不足，将会发生接触应力增大、载荷作用不均匀等现象，但这并不是断齿的主要原因。
（B3）断齿还有个原因是载荷过大和齿根有缺陷，轮齿的弯曲强度不够所致。（影响弯曲强度的主要因素是作用在轮齿上载荷力的大小和齿根的缺陷程度。齿轮啮合精度差，并不会改变轮齿上载荷力的大小和齿根的缺陷程度，只是增大了轮齿的接触应力）。
（B4）造成齿轮磨损的原因除减速器制造质量差之外，也有一些是使用中发生的问题，如：减速器缺油、采用半流体润滑液。
（B5）非正常磨损的制造质量因素有：
①齿轮材料不符合要求，造成非正常磨损；
②齿轮有砂眼、气孔和疏松、球墨化不够等缺陷存在；
③热处理硬度不够或没有进行热处理；
④齿轮啮合精度、运动精度达不到要求；
⑤圆弧齿轮对中心距的误差敏感性很大，特别是中心距的正向误差，不仅降低了轮齿的弯曲强度，而且还增加了滑动磨损。
　　
(2)减速器缺油对非正常磨损影响很大。如减速机润滑油漏油，管理人员未能及时发现，减速机还在继续运转，减速机也在缺油的状态下继续工作，直到把齿顶磨成尖形才被发现，打开减速机上盖一看，箱底堆了一层金属粉末，这说明缺油对非正常磨损影响很大。
(3)金属微粒加剧齿轮的磨损。应采用磁性体吸附金属微粒。减速器采用半流体润滑液，磨损掉的齿轮金属微粒混在润滑液中，更加剧齿轮的磨损。建议在油箱中增加几个磁性体，利用磁性作用吸附润滑液中的金属微粒，可减少润滑液的金属微粒含量。

 选择那种齿轮传动要根据设计要求，两种齿轮传动各有利弊，但由于硬齿面传动载荷大，使用寿命长，备广泛的应用。
通常人们将齿轮传动分为两类，即硬齿面齿轮传动和软齿面齿轮传动。
通常一对啮合齿轮的齿面硬度均大于350HBS，称为硬齿面齿轮，否则即称为软齿面齿轮。
硬齿面齿轮采用的材料及热处理方法很多，比如常用的几种：
（1）40Cr . 45#.45Mn2钢，可以采用终热处理 高频回火或者氮化处理 ，
（2）20Cr.20CrMnTi.20CrMnVB.20CrNiH等可以采用渗碳淬火，
（3）38CrMnAl则可以用氮化工艺达到较高的硬度，一些特殊的材料要用特殊的热处理方法。
齿轮的制造材料和热处理过程对齿轮的承载能力和尺寸重量有很大的影响。20世纪50年代前，齿轮多用碳钢，60年代改用合金钢，而70年代多用表面硬化钢。按硬度齿面可区分为软齿面和硬齿面两种。
（b）软齿面的齿轮承载能力较低，但制造比较容易，跑合性好，
多用于传动尺寸和重量无严格限制，以及小量生产的一般机械中。因为配对的齿轮中，小轮负担较重，因此为使大小齿轮工作寿命大致相等，小轮齿面硬度一般要比大轮的高。

 齿轮制造工序：
备料→锻造毛坯→正火处理（低温退火）→粗车→半精车→滚齿→齿端倒角→高频淬火→精加工（磨端面B→磨端面C→插键槽→磨内孔→磨齿→去毛刺）→检验